动力总成试验流程？

一、动力总成试验流程？

目前市面上同行业的教学产品都是将汽车动力总成用支架支撑起来，然后取下连接部位的螺栓，再用一字螺丝刀抵住结合面，用锤子敲击分离电机与变速器，此过程容易损坏电机和变速器的结构；同时由于动力总成重量大于100KG且体积比较大，一个人无法正常安全操作，并且每次拆卸和安装都需要多次手动操作，不方便，效率也不高。

技术实现要素：

本发明的目的在于提出一种方便操作的汽车动力总成拆装检测平台。

此外，还提供一种汽车动力总成拆装检测方法。

为达此目的，本发明采用以下技术方案：

一种汽车动力总成拆装检测平台，包括平台本体、电机导轨以及变速箱转架，所述电机导轨和所述变速箱转架固定在所述平台本体的工作台面上；

所述电机导轨包括滑动式导轨、丝杆、第一旋转件以及用于固定汽车动力总成的电机的承载钣金，所述承载钣金放置在所述滑动式导轨上；所述丝杆的一端连接所述承载钣金，所述丝杆的另一端连接所述第一旋转件，通过转动所述第一旋转件能够带动所述承载钣金在所述滑动式导轨上移动；

所述变速箱转架包括用于固定所述汽车动力总成的变速箱的箱体一侧的第一承载机构和用于固定所述箱体的另一侧的第二承载机构，所述第一承载机构能够驱动所述变速箱转动。

在其中一个实施例中，所述电机导轨还包括用于固定所述电机的第一固定件，所述第一固定件设置在所述承载钣金上。

在其中一个实施例中，所述第一承载机构包括用于固定所述变速箱的箱体的第二固定件、用于驱动所述第二固定件转动的第二旋转件以及用于锁定所述第二固定件的锁定装置；

所述第二承载机构包括支架和用于固定所述变速箱的箱体的第三固定件，所述第三固定件转动连接所述支架。

在其中一个实施例中，所述第一承载机构和所述第二承载机构距离所述工作台面的高度大于所述变速箱的最大外径。

在其中一个实施例中，所述汽车动力总成拆装检测平台还包括接油盘，所述接油盘设置在所述第一承载机构和所述第二承载机构之间。

上述汽车动力总成拆装检测平台至少具有以下有益效果：能够自动化或半自动化分离汽车动力总成结构，不破坏动力总成结构，并能同时任意角度观察变速箱外观及内部结构，在拆卸、安装时更省时省力，在教学上更方便和直观，在安全性上安全系数更高。

一种汽车动力总成拆装检测方法，所述方法包括如下步骤：

将汽车动力总成固定在汽车动力总成拆装检测平台上；

拆除所述汽车动力总成中电机和变速箱之间的固定螺丝，旋转所述汽车动力总成拆装检测平台中的电机导轨的第一旋转件带动所述电机在所述电机导轨的滑动式导轨上移动，使所述电机和所述变速箱分离；

拆除所述变速箱的箱体和箱盖之间的固定螺丝，撬开所述箱盖；

对所述变速箱内部进行检测；

检测完成后使用螺丝将所述箱盖固定在所述箱体上；

旋转所述第一旋转件带动所述电机在所述滑动式导轨上移动，使所述电机和所述变速箱贴合，贴合后使用螺丝固定连接所述电机和所述变速箱。

在其中一个实施例中，所述将汽车动力总成固定在所述汽车动力总成拆装检测平台上的步骤包括：

将所述电机固定在所述电机导轨的承载钣金上；

将所述变速箱的箱体两侧分别固定在所述汽车动力总成拆装检测平台中的变速箱转架的第一承载机构和第二承载机构上。

在其中一个实施例中，所述对所述变速箱内部进行检测的步骤包括：

通过旋转所述汽车动力总成拆装检测平台中的变速箱转架的第二旋转件实现所述变速箱的箱体的旋转，使所述内部齿轮面朝上；

拆解所述变速箱的内部齿轮，清洗并检查所述内部齿轮有无点蚀或断齿；

检测完毕后将所述内部齿轮装回所述变速箱。

在其中一个实施例中，在所述检测完毕后将所述内部齿轮装回所述变速箱的步骤之后，所述方法还包括如下步骤：

用高度尺分别测量所述变速箱的后箱盖的盖面到箱体副轴的轴承外高度d1，以及所述后箱盖的盖面到差速器装在所述箱体的轴承外圈端面高度d2；

将后箱盖平稳放置在所述汽车动力总成拆装检测平台中的平台本体的工作台面上，使用转动拉拔器取出所述后箱盖内的圆锥滚子轴承；

用深度尺分别测量所述后箱盖的盖面到箱体第一轴承孔外圈安装端面的深度h1，以及所述后箱盖的盖面到箱体第二轴承孔外圈安装端面的深度h2。

在其中一个实施例中，在测量所述后箱盖的盖面到箱体第二轴承孔外圈安装端面的深度h2之后，所述方法还包括如下步骤：

根据所测得的尺寸计算确定副轴垫片和差速器调整垫片的厚度尺寸：

i1＝d1-h1+(0.05～0.1)

其中i1为在副轴垫片选择时，深度和高度之间的差值；

i2＝d2-h2+(0.05～0.1)

其中i2为在差速器调整垫片选择时，深度和高度之间的差值；

选择好合适厚度的所述副轴垫片和所述差速器调整垫片放入所述变速箱的后箱体，依次装入轴承外圈、副轴组件以及差速器组件。

二、电机效率系数？

电机效率计算公式：η=（P2/P1）/100%。

电动机输出功率 P2 与电动机输入功率 P1 之比的百分数,叫做电动机的效率。用字母“η”表示。即：η = ( P2/P1 )× 100% 　

一般电动机平均效率87%，国际先进水平为92%

三、电机效率计算？

电机效率的计算需要考虑多种因素，包括电机类型、负载大小和速度、电机的工作原理等。以下是一个简单的计算流程：

1. 确定电机类型：不同类型的电机有不同的效率。例如，直流电机和交流电机的效率都不同。

2. 确定负载大小和速度：负载的大小和速度会影响电机的效率。例如，如果电机被用于高速运行，则可能需要采取一些措施来提高效率，例如采用高效率的电机、采用高效率的变压器等。

3. 确定电机的工作原理：不同的电机有不同的工作原理，例如，电磁感应电机和旋转磁场电机的效率不同。

4. 计算效率：根据电机类型、负载大小和速度、以及电机的工作原理，可以计算出电机的效率。

以下是一个简单的公式，用于计算交流电机的效率：

效率 = (电机功率 ÷ 电机电流)× 100%

其中，电机功率是指电机在单位时间内输出的功率，电机电流是指电机在单位时间内输出的电流。

这个公式只适用于交流电机，对于直流电机，效率的计算需要考虑到电感、电容等参数。

电机的效率可以通过以上公式计算得出，但是需要考虑电机类型、负载大小和速度等因素，才能得出更准确的结果。

四、电机效率符号？

电机里EFF指的是效率。EFF是英文单词Efficiency的缩写。电机一般用符号M表示。直流电机符号为在M下边画横杠，交流电机符号为在M下边画倾倒的S。它的主要作用是产生驱动转矩，作为用电器或各种机械的动力源，发电机在电路中用字母G表示，它的主要作用是利用机械能转化为电能。

五、轮毂电机效率？

轮毂电机技术又称车轮内装电机技术，它的最大特点就是将动力、传动和制动装置都整合到轮毂内，因此将电动车辆的机械部分大大简化。

这一技术在全球范围内起步较早，但在国内而言还不算成熟。轮毂电机的特点就是能量传递的高效化，中央电机大概有80%多的效率，因为中间有很多机械传递件，会损失很多能量，轮毂电机就是把中间这一环去掉，效率最高可以达到92%-94%。

六、电机耐压试验？

中国国家标准(GB311.1-83)规定了3～500kv输变电设备的基准电机耐压水平；3～500kv输变电设备雷电冲击耐受电压，一分钟工频耐受电压；以及330～500kv输变电设备操作冲击耐受电压。

电工设备制造部门和电力系统运行部门在选择耐压试验的项目和试验电压值时，都应符合国家标准的规定。在电力系统设备的电机预防性试验中，常以直流高压来测量电缆、电容器等的泄漏电流和绝缘电阻,同时也做电机耐压试验。

七、永磁电机效率与鼠笼电机效率？

永磁电机效率能达到95%，鼠笼一般在90%。

八、电机效率的意义？

电机效率意义是电动机的输出功率与输入功率之比，功率大的电机不光启动容易，并且带梗能力强，提速快，并且带相同负载的时候比小功率电机省电，但是无功功率会比较大，对电网会造成一定的资源占用浪费，但实际消耗的功率却很小。功率过高会损坏电机，属于超负荷，电机寿命大大缩减。

九、怎样降低电机效率？

电机降速有两种方法:

第一种采用电气方式降速:(1)变频降速(降低频率);(2)降电压降速(串电阻，串电容,串电感)。

第二种采用机械方式降速:(1)利减速器降速;(2)皮带轮降速，(3)齿轮降速等。

十、效率最高的电机？

同步电动机是效率最高的电机，因为同步电动机的功率因素为1(100%)，而其它各类电动机包括直流电机和绕线式异步电动机的功率因素都小于1(100%)，不同类型的电动机它们的功率因素值大小都不尽相同，但是同步电动机结构复杂技术含金量高等。