钳工找正计算方法？

一、钳工找正计算方法？

1、划线：（不是画线）根据图样和技术要求，在毛坯或半成品上用划线工具画出加工界线，或划出做为基准的点、线的操作过程称为划线。

2、找正：各种铸、锻件毛坯由于种种原因, 会形成歪斜、偏心、各部分壁厚不均匀等缺陷。

当形位误差不大时, 可以通过找正的方法进行补救。毛坯找正的原则如下: ①为了保证不加工面与加工面间各点的距离相同( 一般称壁厚均匀) , 应将不加工面用划针找平( 当不加工面为水平面时) , 或把不加工面用直角尺找垂直( 当不加工面为垂直面时) 。

②如有几个不加工表面时, 应以面积最大的不加工表面找正, 并照顾其他不加工表面, 使各处尽量均匀, 孔与 轮毂或凸台(搭子) 尽量同心。

③如没有不加工平面时, 要以欲加工孔毛坯和凸台( 搭子) 外形来找正。

对于有很多孔的箱体, 要照顾各孔毛 坯和凸台, 使各孔均有加工余量面且与凸台同心。 划线方法1 采用过度法 即将基准线过度到超过的部分，用划针盘找正，二次划线的方法。

2 采用附加点法 先在尚未加工过的零件上加工出一个过渡基准面，利用3点定位法找水平，先划正常的部分。再移动工件，再次找正，就可以划余下的部分了

二、找正简单计算方法？

H1=L1*（s1-s3）/D + （a1-a3）/2-----------------（1—9）

H2=（L1+L2）*（ s1-s3）/D + （a1-a3）/2----------（1—10）

式中H1 ，H2---------支点1和支点2的调整量，（正值时为加垫负值时减垫），mm；

s1，s3及a1，a3-------分别为0°和180°方位测得轴向和径向百分表读数，mm；

D---------------------------联轴器的计算直径(百分表触点,即测点到联轴器中心点的距离),mm；

L1--------------------------支点1到联轴器测量平面间的距离，mm；

L2--------------------------支点1与支点2之间的距离，mm；

应用上式计算调整量时的几点说明：

①式中s1，s3，a1，a3是用百分表测的读数，应包含正负号一起代入计算公式。

②H的计算值是由两项组成，前项L（s1－s3）/D中，L与D不可能出现负值，所以此项的正负决定于（s1－s3）。S1－s3＞0时，前项为正值，此时联轴器的轴向间隙呈形状，称为“上张口”；S1－s3＜0时，前项为负值，联轴器的间隙呈形状，称为“下张口”。当a1－a3＞0时，后项为正值，此时被测的半联轴器中心（主动轴中心）比基准的半联轴器中心（从动轴中心）偏低，当a1－a3＜0时，被测的半联轴器中心偏高，

③机器安装时，通常以主机转轴（从动轴）做基准，调整电机转轴（主动轴）。电机低座四个支点于两侧对称布置，调整时，对称的两支点所加（或减）垫片厚度应相等。

④若安装百分表的夹具（对轮卡）结构不同，测量轴向间隙的百分表触点指向原动机（触点与被测半联轴器靠结合面一侧的端面接触）时，百分表的读数值大小恰与联轴器间实际轴向间隙方向相反，所以H值的公式前项s1－s3应改为s3－s1，即s3－s1＞0时为“上张口”，s3－s1＜0时为“下张口”

三、联轴器找正计算方法表？

直尺塞规法

利用直尺测量联轴器的同轴度误差，利用塞规测量联轴器的平行度误差。这种方法简单，但误差大。一般用于转速较低、精度要求不高的机器。

外圆、端面双表法

用两个千分表分别测量联轴器轮毂的外圆和端面上的数值， 对测得的数值进行计 算分析，确定两轴在空间的位置，最后得出调整量和调整方向。这种方法应用比 较广泛。其主要缺点是对于有轴向窜动的机器，在盘车时端面测量读数会产生误 差。它一般用于采用滚动轴承、轴向窜动较小的中小型机器。

外圆、端面三表法

此法是在端面上用两个千分表，两个千分表与轴中心等距离对称设置，以消除轴 向窜动对端面测量读数的影响，这种方法的精度很高，适用于需要精确对中的精 密机器和高速机器。如：汽轮机、离心式压缩机等。

外圆双表法

用两个千分表测量外圆， 其原理是通过相隔一定间距的两组外圆测量读数确定两 轴的相对位置，以此得知调整量和调整方向，从而达到对中的目的。此方法的缺 点是计算较复杂。

单表法

此方法只测定轮毂的外圆读数，不需要测定端面读数。此方法对中精度高，不但 能用于轮毂直径小且轴端距比较大的机器轴找正， 而且又适用于多轴的大型机组 （如高速轴、大功率的离心式压缩机组）的轴找正。用这种方法进行轴找正还可 以消除轴向窜动对找正精度的影响。

四、风机找正加垫计算方法？

风机找正加垫计算的方法如下:

1、把百分表表架固定于基准轴对轮上，泵与电机找正时百分表应固定在泵对轮上，以泵为基准来调整电机的位置。

2、在测量时应将地脚螺栓拧紧，使其处于工作状态;

3、测量时，首先应将百分表的指针调为0(即a1=0，S1=0);

4、我们知道，上式中，可得：b=(S1-S3)，因此上式可变化为s2

五、电机找正方法？

电机带轮，机械主轮三点成一线即可，然后将底脚垫平。螺丝固定。

六、电机找正最快方法？

现在有一个滑动轴承的电机，也就是轴瓦电机。因为电机转动起来有串动量，电机侧对轮动起来和静止时相对于机械侧的对轮的间隙是不一样的，一般厂家要是给出这个串动量那么找正和预留两个对轮间隙都很简单，但现在电机厂家没有给出电机的串动量。问这样的电机对轮怎么找正？怎么保证两个联轴器之间的间隙？

有人说把电机轴推或者拉出来，然后可以算出预留多少间隙（比图纸要求大多少或少多少）

七、电机找正技巧口诀？

在电机找正时，有一些技巧和口诀可以帮助我们正确地找电机的正极负极。以下是一些常用的方法：

1. 观察电机外壳：有些电机的外壳上会标有正负极的符号，时我们只需要按照标记即可找到电机的正负极2. 使用万用表：将万用表的电极分别接触机的个引脚，然后观察万用表的读数。如果读为正数，那么电机的正极就是接触该引脚电极；如果读数为负数，那么电机的负极就接触该引脚的电极。

3. 使用电池：将电池的正和电机的一个引脚相连，然后用另一个电线分接触电池的负极和电机的另一个引脚。如果电机动，那么电机的正极就是接触电池正极引脚；如果电机不转动，那么电机的正极就是触电池负极的引脚。

4.LED：将LED的正极电机的一个引脚连，然后用另一个电线分别触LED的负极和电机的另一个引脚。如果LED亮起，么电机的正极就是接触LED正极的引；如果LED不亮，那么电机的正极就是接触LED负极的引。

总之，以上方法都是比较常用的电机找正技，您可以根据实际情况选择适合自己的方法。希望我的回答能够帮助到您。

八、电机定心找正步骤？

电机定子找正步骤是明确的。 一般情况下可以采用“左手定则”来找正，即将左手食指、中指和拇指分别垂直放置在三个方向上：食指指向磁通方向，中指指向电流的方向，拇指垂直于上面两个指的方向，如果拇指的指向是从电流进入电机的地方指向出电机的地方，则定子的正方向与食指的指向相同。这就是电机定子找正的步骤。 电机定子找正是电机的安装操作中非常重要的一步，正确的找正步骤能够保证电机的正常运转并且延长电机寿命。除了左手定则，还有一些其他的找正方法，例如电压法、霍尔元件法等，不同的方法适用于不同种类的电机，需要根据具体的情况选择合适数学方法来进行操作。

九、电机与泵找正算法？

1、把百分表表架固定于基准轴对轮上，泵与电机找正时百分表应固定在泵对轮上，以泵为基准来调整电机的位置;

2、在测量时应将地脚螺栓拧紧，使其处于工作状态;

3、测量时，首先应将百分表的指针调为0(即a1=0，S1=0);

机泵找正步骤及公式推导计算

4、我们知道，上式中

机泵找正步骤及公式推导计算

可得：

机泵找正步骤及公式推导计算

我们又知道：b=(S1-S3)，因此上式可变化为：

机泵找正步骤及公式推导计算

5、计算：

那么电机前支脚加垫厚度为：

机泵找正步骤及公式推导计算

电机后支脚加垫：式中：

1.D 为对轮直径加上2 倍表架高度mm;

2.l 为对轮到电机前脚距离mm;

3.L 为电机前后支点距离mm;

4.△yA 为电机前支脚变化值mm;

5.△yB 为电机后支脚变化值mm;

6.a1、S1 分别为对轮上面测得的表指示数值mm;

7.a3、S3 分别为对轮下面测得的表指示数值mm;

应当注意：按此公式计算得出的数据为正值时应减垫，负值应加垫。

以上计算公式只用于百分表安放在泵上测得的数据，也就是以机泵为基准，调整电机;

若表安放在电机(也就是以电机为基准，找泵时)，计算公式应为：

机泵找正步骤及公式推导计算

计算得数为正值，应加垫;为负值，应减垫

十、电机找正标准误差？

电机找正是确保电机和负载设备之间对准的关键步骤，以确保平稳、无振动的运行。在电机找正过程中，通常会关注轴的平行度和同心度。轴的平行度和同心度的标准误差因应用和设备而异，但通常遵循以下指南：

1. 轴的平行度误差：轴的平行度误差是指电机轴和负载设备轴之间的垂直偏差。一般来说，轴的平行度误差应控制在0.05毫米/米至0.15毫米/米之间。对于精密和高速应用，误差可能需要更低，例如0.02毫米/米。

2. 轴的同心度误差：轴的同心度误差是指电机轴和负载设备轴之间的角度偏差。一般来说，轴的同心度误差应控制在0.01毫米/米至0.03毫米/米之间。对于精密和高速应用，误差可能需要更低，例如0.005毫米/米。

请注意，这些标准误差仅供参考，实际应用中的误差要求可能因设备类型、运行速度和负载条件等因素而有所不同。在进行电机找正时，请务必遵循设备制造商的建议和安全规定，确保电机和负载设备之间的对准符合应用要求。如有疑问，请联系设备制造商或专业维修人员进行检查和修复。